Från borrning, sprängning till borttagning av jord, läs de 6 processerna för dagbrottsbrytning i en artikel!
Ny teknik: O2 bergrivningssystem
Länk:
Gruvprocessen för dagbrott är relativt enkel, huvudsakligen inklusive borrning, sprängning, gruvdrift och transport samt bergborttagning. Låt oss sedan prata om gruvprocessen för dagbrottsgruvor i detalj.
1. Borrarbete
Borrarbete är den primära processen för dagbrottsbrytning. I hela dagbrottsbrytningsprocessen,
Kostnaden för borrning står för cirka 10%-15% av dess totala produktionskostnad.
1. Borr i hålet
Borrvinkeln för borrmaskinen är stor, mekaniseringsgraden är hög, hjälpdriftstiden minskar, borrens driftshastighet förbättras och borrmaskinen är flexibel, utrustningen är lätt och investeringskostnaden är låg. I synnerhet kontrollerar den malmkvaliteten genom att borra olika lutande hål, vilket kan eliminera grunden, minska stora bitar och förbättra sprängkvaliteten. Därför används sänkborrar för närvarande i stor utsträckning i små och medelstora gruvor hemma och utomlands, och är lämpliga för borrning av medelhårda malmbergarter.
2. Roterande borrmaskin
Den roterande borren är en modern ny typ av borrutrustning utvecklad på basis av den roterande borren. Den har egenskaperna hög borreffektivitet, låg driftskostnad, mekanisering och hög grad av automatisering. Den är lämplig för borrning av olika hårdhet hos malmbergarter. För närvarande har det blivit en borrutrustning som ofta används i dagbrott runt om i världen.
3. Bergborrmaskin
Bergborrmaskinen är en ny typ av bergborrutrustning som har vuxit fram i och med gruvindustrins utveckling. Den är för att installera en eller flera bergborrar tillsammans med automatiska propellrar på en speciell borrarm eller stativ, och har en gångmekanism för att mekanisera bergborrens drift.
2. Sprängningsarbete
Syftet med sprängarbeten är att bryta hårda fasta malmbergarter och tillhandahålla schaktmaterial av lämplig storlek för gruv- och lastningsarbete. I den totala kostnaden för dagbrott står sprängningskostnaderna för cirka 15 %-20 %. Kvaliteten på sprängningen påverkar inte bara direkt effektiviteten för gruvdrift, transport, grov krossning och annan utrustning, utan påverkar också den totala kostnaden för gruvan.
1. Grunt hålsprängning
Diametern på spränghålet som används vid sprängning av grunda hål är relativt liten, vanligtvis cirka 30-75 mm, och spränghålets djup är vanligtvis mindre än 5 meter, ibland upp till cirka 8 meter. Om en borrvagn används för att borra hålet kan håldjupet ökas.
Sprängning av grunt hål används huvudsakligen för småskaliga dagbrottsgruvor eller stenbrott, grottstenar, tunnelutgrävning, sekundär sprängning, bearbetning av nya dagbrottspåsar, bildandet av dagbrott enväggiga dikestransportkanaler på sluttningar och någon annan speciell sprängning.
2. Djuphålssprängning
Djuphålssprängning är en metod för att spränga laddningsutrymmet för gruvsprängämnen genom att borra djupare hål med borrutrustning. Djuphålssprängningen av dagbrott bygger huvudsakligen på produktionssprängning av steg.
Borrutrustningen för djuphålssprängning använder huvudsakligen sänkborrar och konborrar. Borrningen kan borra vertikala djupa hål eller lutande spränghål. Laddningen av lutande spränghål är mer enhetlig och sprängkvaliteten på malm och berg är bättre, vilket skapar goda förutsättningar för gruv- och lastningsarbete.
För att minska den seismiska effekten och förbättra kvaliteten på sprängningen, under vissa förhållanden, kan åtgärder som storarea mikroskillnadssprängning, intervallladdning i spränghålet eller luftintervallladdning i botten vidtas för att minska sprängningen kostnad och uppnå bättre ekonomiska fördelar.
3. Kammarsprängning
Kammarsprängning är en metod att spränga med relativt stora eller stora mängder sprängämnen i sprängkammarens tunnel. Dagbrott används endast under kapitalbyggnadsperioden och under särskilda förhållanden, och stenbrott används när förhållandena tillåter och efterfrågan på gruvdrift är stor.
4. Mikroskillnadsblästringsmetod för flera rader hål
Under de senaste åren, med den snabba ökningen av grävskopans kapacitet och produktionskapaciteten i dagbrott, kräver normal brytning och sprängning av dagbrott mer och mer sprängning varje gång. Av denna anledning används storskaliga sprängningsmetoder som mikroskillnadssprängning med flera rader hål och mikroskillnadssprängningar med flera rader hål i stor utsträckning i dagbrottsbrytning hemma och utomlands.
Fördelar med mikroskillnadsblästring med flera rader:
Sprängningsvolymen är stor på en gång, vilket minskar antalet sprängningar och tiden för att undvika sprängning, och förbättrar utnyttjandegraden av gruvutrustning;
Förbättra kvaliteten på malm- och stenkrossning, och dess stora blockhastighet är 40% - 50% lägre än för enrads hålsprängning;
Förbättra effektiviteten hos perforeringsutrustning med cirka 10%-15%, vilket beror på ökningen av användningskoefficienten för arbetstid och minskningen av antalet operationer av perforeringsutrustning och efterblästringsfyllningsområde;
Förbättra effektiviteten hos gruv- och transportutrustning med cirka 10%-15%.
5. Multi-rad hål mikroskillnad extrudering blästring metod
Det hänvisar till mikroskillnadsblästring med flera rader när det finns en spränghög kvar på arbetsytan. Förekomsten av slagghög skapar förutsättningar för extrudering. Å ena sidan kan det förlänga den effektiva aktionstiden för sprängning, förbättra utnyttjandet av explosiv energi och krossningseffekten; å andra sidan kan den styra spränghögens bredd och undvika spridning av malm och berg. Mikrodifferensintervalltiden för mikroskillnadsextruderingsblästring med flera rader är företrädesvis 30 % till 50 % större än den för vanlig mikroskillnadsblästring. 50 till 100 ms används ofta i dagbrott i mitt land.
Fördelarna med mikroskillnadsextruderingsblästring med flera rader är:
(1) Bättre malm- och stenkrossningseffekt. Detta beror främst på att slagghögen blockerar framför. Varje rad av borrhål, inklusive den första raden, kan öka laddningen och helt krossa under trycket från slagghögen;
(2) Spränghögen är mer koncentrerad. För gruvor som använder järnvägstransporter kan banan lämnas orörd innan sprängning, vilket förbättrar effektiviteten hos gruv- och transportutrustning.
Nackdelarna med mikroskillnadsextruderingsblästring med flera rader är:
(1) Stor förbrukning av sprängämnen;
(2) Arbetsplattformen kräver en bredare bredd för att rymma slagghögen;
(3) Höjden på spränghögen är relativt stor, vilket kan påverka säkerheten vid grävmaskinens arbete.
III. Sprängningsåtgärder nära sluttningen
När dagbrottet sträcker sig nedåt blir stabiliteten i sluttningen alltmer framträdande. För att skydda sluttningen måste sprängningen nära sluttningen vara strikt kontrollerad. Enligt inhemska och utländska erfarenheter är de viktigaste åtgärderna att använda mikroskillnadsblästring, förklyvningsblästring och jämn blästring.
1. Använd mikroskillnadsblästring för att minska vibrationerna
En av huvudfunktionerna för mikroskillnadssprängning är att minska den seismiska effekten av sprängning. För att ge fullt spel åt den stötdämpande effekten av mikroskillnadssprängning är nyckeln att försöka öka antalet sprängsektioner och kontrollera mikroskillnadsintervalltiden.
2. Använd förklyvningsblästring för att isolera lutningen
Fördelad sprängning nära sluttningen är att borra en rad täta parallella borrhål längs sluttningens gräns, ladda en liten mängd sprängämnen i varje hål och detonera innan gruvzonen sprängs, för att få en spricka med en viss bredd och löpning genom varje borrhål. Eftersom denna förspricka separerar gruvzonen och sluttningen kommer de seismiska vågorna från den efterföljande gruvsprängningen att producera en stark reflektion på sprickytan, vilket kraftigt försvagar de seismiska vågorna som passerar genom den och skyddar därmed sluttningen.
3. Använd mjuk blästring för att skydda sluttningen
Jämn sprängning nära sluttningen är att borra en rad täta parallella borrhål längs gränslinjen, ladda en liten mängd sprängämnen i hålen och spränga efter att gruvborrhålen sprängts, för att bilda parallella bergväggar längs de täta borrhålen. Den största skillnaden mellan jämn sprängning och förklyvningssprängning är detonationstiden. Detonationen av det släta spränghålet är senare än för de tidigare raderna av gruvhål, vanligtvis med en fördröjning på 50 till 75 ms.
Dessutom finns det ytterligare en åtgärd för att kontrollera sprängningen av de sista hålraderna. Mängden laddning och motståndslinje för de sista raderna av hål nära sluttningen bör minskas, vilket kallas "buffer blasting", vilket kan minska skadorna av borrsprängningen i sluttningen.
4. Gruvdrift och transporter
Gruvdrift och lastning
Gruvdrift och lastning är att använda lastmaskiner för att gräva malmen och stenen direkt från den underjordiska eller spränghögen, och lasta den i transportmaskineriets vagn eller lossa den direkt till anvisad plats. Det är den centrala länken i dagbrottsbrytningsprocessen, och andra produktionsprocesser som sprängning och transport är alla för gruvdrift och lastning.
Huvudsaklig gruv- och lastutrustning: grävmaskin, draglina, hydraulisk spade och däckfrontlastare.
Transport
I processen med dagbrottsbrytning står kapitalbyggnadsinvesteringarna för gruvtransporter för cirka 60 % av den totala investeringen i gruvkapitalkonstruktion, och transportkostnaderna och arbetskraften står för mer än hälften av den totala kostnaden för malm och total arbetskraft respektive. Detta visar transporternas viktiga position i dagbrottsbrytning.
Transportmetoder för dagbrottsgruvor: biltransport, järnvägstransport, bältestransport, transport av skopor i lutningar och kombinerade transportmetoder, bland vilka dumpertransport är den vanligaste.
